发布日期：2023-06-25 10:39:59 访问次数: 信息来源：自然生态与监测信息科
近年来，涉环保设施生产安全事故多发，甚至引发重特大事故，对人民群众生命和财产安全造成重大影响，值得高度重视、深刻警醒。
自党的十八大以来，以习近平同志为核心的党中央高度重视生态环境保护和安全生产工作，对统筹发展和安全提出更高要求。为认真贯彻党中央、国务院决策部署，坚持人民至上、生命至上，把统筹发展和安全落实到相关领域、环节，深刻汲取教训，不断提升防范化解重大安全风险能力，特收集整理若干常见环保设施的省内外典型生产安全事故，供各级各有关部门、企业人员学习，以期以案为鉴、举一反三、引以为戒，最大程度避免环保设施在建设、运行中发生生产安全事故。
“废气收集、治理设施”
生产安全事故典型案例
一、宁波余姚市某金属表面处理企业
废气吸收塔发生中毒较大事故
事故现场照片
企业主要从事铝件表面处理，工艺中产生含氮氧化物、硫酸、硝酸的“酸雾”，设计初原定需经过五级“酸雾”喷淋吸收塔进行碱液（氢氧化钠溶液）喷淋吸收处置后排放。企业认为使用氢氧化钠喷淋的原工艺在去除酸雾中氮氧化物的效果不够好，随后改变了投加的药剂种类，在五级吸收塔内添加硫化钠。
2022年4月17日上午8时10分许，企业操作工将本应在第五级吸收塔循环水槽使用的硫化钠，错误投进第一级吸收塔循环水槽，导致硫化钠与水槽中的酸性液体反应释放出硫化氢气体，令操作工中毒晕倒。随后另外五名员工先后在施救中中毒，导致事故扩大。
事故共造成3人死亡、3人受伤。
事故原因
直接原因
操作人员错误投加物料，导致硫化钠与酸性液体反应释放出硫化氢气体，致人中毒；后续盲目施救导致事故扩大。
间接原因
1.企业擅自改变废气处理工艺，增投硫化钠处理氮氧化物等。
2.企业无安全操作规程：企业未针对吸收塔的投料、处置过程制定安全操作规程，员工投料操作随意性大，误将硫化钠投入第一级加药槽（含强酸性液体），产生大量高浓硫化氢气体，引起中毒。
3.安全培训严重不足：事发生产线作业人员大部分入职时间在2个月以内，企业未组织有效的安全教育培训，员工对岗位操作安全风险不清楚、对吸收塔可能存在的中毒风险不了解。其他人员盲目施救导致事故伤亡扩大。
对应防范措施
1.企业应按照《浙江省工贸企业危险化学品使用安全管理指南（试行）》等标准规范要求，加强危化品使用安全管理；不得采用国家和当地明令淘汰的工艺、装备和禁用的物料。使用硫化钠处理酸性尾气的，要立即停用，积极开展废气处理工艺技术升级改造，降低安全风险；建立健全危化品使用安全管理制度和操作规程。
2.企业应按照《中华人民共和国安全生产法》等要求，严格落实主体责任，建立健全全员安全生产责任制和安全生产规章制度，落实安全管理主体责任。
3.企业应按照《生产经营单位安全培训规定》等要求，加强员工安全教育和培训，严格落实三级安全培训教育。
4.企业应对“新、改、扩”污染防治设施同步落实安全风险评估，强化企业安全环保一体化管控，确保污染防治设施安全生产。
二、深圳龙华区喷漆生产企业
活性炭吸附装置火灾一般事故
事故现场照片
企业采用“UV光氧催化+活性炭吸附”工艺对喷漆工艺中产生的废气进行处 理。工艺废气浓度波动较大。
2020年4月16日8时许， 活性炭吸附箱内活性炭起火， 引燃了UV灯管及内部 附属设施上附着的漆渣，导致火势扩展至UV光解设备，并沿废气管道蔓延至厂房 楼顶(未回火至喷漆工位)。
事故未造成人员伤亡，造成设备损坏，生产暂停。
事故原因
直接原因：
吸附用活性碳自燃引起装置火灾。
间接原因
1.活性炭长时间未更换，灰分杂质多，床层散热较差，不利于对流散热。致使热量在床层中积聚，形成局部热点，导致自燃。
2.活性炭起火引燃了UV灯管及内部附属设施上附着的漆渣，使火势扩大。
对应防范措施
1.企业应按照《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》等要求，建立和完善岗位安全生产责 任制及安全生产管理制度，加强全员岗位安全管理和应急技能培训；定期开展安全生产(消防安全)巡查、检查，及时消除各类生产安全事故隐患。
2.企业应按照《吸附法工业有机废气治理工程技术规范》(HJ2026)设计建设有机废气吸附处理设施，并严格落实：合理选择恰当的高品质吸附剂并及时更换或再生；严格控制吸附操作周期内，吸附了有机气体后吸附床内温度低于83℃，并设置自动报警和降温装置；治理系统与主体生产装置之间的管道系统应安装阻火器(防火阀)，阻火器应符合GB/T13347的规定、防火阀应符合 GB15930的规定。
3.企业应按照《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》等要求，加强环保设备设施的安全隐患排查和风险管控，及时修订和完善风险防范和应急处置措施；定期开展安全生产(消防安全)检查，及时发现安全(消防)隐患，落实整改、实现闭环。
三、安徽某医药化工企业
RTO装置爆炸事故
事故现场照片
安徽某制药企业于2019年6月15日临时停产，停产时因工作疏忽忘关闭生产车间甲醇蒸馏釜蒸汽阀，且放料不彻底，为后续事故埋下隐患。停产后RTO系统按规程停机。企业于次日上午8点投料复产，工人未对岗位装置进行全面检查，就开启RTO系统。RTO炉经吹扫并加热至800℃后废气进入，系统压力、温度等一切正常。废气导入2h后RTO系统较短时间内发生两次爆炸，一处位于RTO炉及相邻风机，另一处位于系统前端废气收集管道。
事故导致RTO炉右侧蓄热室钢结构、保温棉、蓄热陶瓷和RTO炉近端的引风机、风管严重损坏，较远端风管脱落，并引燃周边干燥物，未造成人员伤亡。
事故原因
直接原因
甲醇蒸馏釜内的甲醇逐渐升温并沸腾，大量甲醇蒸汽涌入 风管后形成达到爆炸极限的预混气。预混气进入RTO炉，在流 经RTO 炉一侧蓄热室时升温至起燃点后发生爆炸。
因爆炸脱落的风管内存在燃烧的废气，进而引燃周边的干燥物。
间接原因
1.企业停产时未关闭车间甲醇蒸馏釜蒸汽阀，且放料不彻底。复产时未对岗位装置进行全面检查。
2.RTO系统未安装阻火器，爆燃的废气回火至RTO炉前端的风机和风管，导致风机爆炸、风管脱落。
3.RTO系统未安装实时废气浓度检测仪，废气导入阀无法连锁关闭。
对应防范措施
1.当废气浓度波动较大时，企业应按照《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》(HJ1093) 等要求，对废气进行实时监测，并采取稀释、缓冲等措施，确保进入RTO装置的废气浓度低于爆炸极限下限的25%。
2.在进气管道安装废气浓度实时监测设备时，应充分考虑监测设备的响应时间、相关切换阀门动作时间，并结合废气流速等确定位置(必要时可延长进气管道等效长度)。
3.企业应按照《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规 范》(HJ1093) 等要求，在治理工程与主体生产工艺设 备之间的管道系统中安装阻火器或防火阀，阻火器应符合GB/T13347的规定，防火阀应符合GB15930的规定。
4.企业应按照《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》(HJ1093) 的要求，RTO的防爆泄压设计应符合GB50160的相关规定：安全阀的开启压力(定压),不应大于设备的设计压力；安全阀出口泄放管应接至安全泄放设施；安全阀排放管口不得朝向邻近设备或有人通过的地方，排放管口应高出8m范围内的平台或建筑物顶 3m以上等。
5.医药化工企业应对RTO系统设置旁通阀：进气管线的旁通阀与废气浓度实时监测设备、废气导入阀、应急排空阀联锁，当浓度超过爆炸极限下限的25%(且采取稀释、缓冲等措施无法有效降低浓度时)，废气导入阀关闭，废气无法进入RTO系统；应急排空阀开启，废气经旁通阀并经应急处理设施处理达标后排放。炉体的旁通阀与新风阀、 温度检测装置、压力检测装置联锁，当RTO炉内温度、压力异常时，新风阀开启，稀释浓度降温降压，炉体旁通阀开启，部分高温废气直接从燃烧室排出，与常温气体混合降温后排至排气筒，以确保RTO系统安全连续运行。
6.企业应建设完善RTO系统实时监控设施，将RTO 系统与生产、风管压力计、风机、浓度实时监测设备等联锁控制，并纳入生产 管理监控，避免生产与环保设备设施脱节。
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